Döküm ve işleme nerede kullanılır?

Döküm ve işleme nerede kullanılır?

İşlemenin avantajları: Yüksek hassasiyet:Çok eksenli CNCTeknoloji, mikron düzeyinde hassas kontrol sağlar, bu da özellikle türbin bıçakları ve tıbbi implantlar gibi katı boyutlu gereksinimlere sahip karmaşık parçalar için uygun hale getirir. Küçük parti talebine hızlı yanıt: Karmaşık kalıp geliştirme ihtiyacının ortadan kaldırılması, işleme doğrudan tasarım dosyalarından gerçekleştirilebilir, prototip doğrulama ve küçük ölçekli üretim döngülerini önemli ölçüde kısaltabilir. Kararlı tekrarlanabilirlik: CNC programları ve standartlaştırılmış takım yolları, seri üretim boyunca tutarlı parça boyutları ve yüzey kalitesi sağlar. Otomatik Üretim: CNC Sistemleri tüm işlemi otomatikleştirir, manuel müdahaleyi azaltır, operasyonel hataları en aza indirir ve sürekli ekipman verimliliğini artırır. Geniş Malzeme Uyumluluğu: Metaller, mühendislik plastikleri, seramikler ve kompozitlerle uyumlu, çeşitli endüstrilerin çeşitli maddi performans gereksinimlerini karşılıyor. 

İşlemenin dezavantajları: Sınırlı iç yapı işleme: Derin delikler ve boşluklar gibi karmaşık iç özellikler, çoklu takım değişiklikleri veya özel takımlar gerektirir, işleme zorluğunu ve maliyetini önemli ölçüde artırır. Boyutsal kısıtlamalar: Takım tezgahı seyahati ve iş mili sertliği ile sınırlı, büyük boy veya ağır iş parçalarının hassas işlenmesi zordur. 

Düşük kaynak kullanımı: Kesme işlemi, büyük miktarda metal talaş veya toz üretir, bu da katkı üretiminden veya net şekilli işlemlerden daha yüksek bir hammadde kaybı oranına neden olur. İşleme ve Döküm: Türler ve Teknolojiler İşleme

Türler: Freze: İş parçasını birden fazla eksen boyunca kesmek için dönen çoklu kenarlı bir araç kullanır. Düz yüzeylerin, kavisli yüzeylerin ve karmaşık üç boyutlu yapıların işlenmesi için uygun olan kalıp boşluklarında ve özel şekilli parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılır. 

Dönüş: İş parçası rotasyonunu aletin doğrusal beslemesiyle birleştirerek, dış çapları, iç delikleri ve iplikleri işleyebilen, dönen parçaları (şaftlar ve manşonlar gibi) etkili bir şekilde oluşturur. Sondaj: Malzemeye dairesel bir delik oluşturmak için nüfuz etmek için bir spiral matkap ucu kullanılır. Delikler, kör delikler ve basamaklı deliklerden işlenmesini destekler ve bileşen montajı için deliklerin toplu üretimi için yaygın olarak kullanılır. Taşlama: İş parçası yüzeyinde mikro kesimler yapmak için yüksek hızlı dönen bir taşlama tekerleği kullanılır, boyutsal doğruluğu ve kaplamayı iyileştirir. Takım kenarı repürasyon ve yüksek hassasiyetli yatak yarış yolu işleme için uygundur. Sıkıcı: Önceden delinmiş bir deliğin iç çapını genişletmek için tek kenarlı bir sıkıcı aracı kullanılır ve deliğin koaksilitesini ve silindirimliğini tam olarak kontrol eder. Motor blokları ve hidrolik valf gövdeleri gibi hassas iç boşlukların işlenmesi için yaygın olarak kullanılır. Broaching: Tek seferde kama yolları, spline veya özel şekilli iç delikler oluşturmak için çok aşamalı diş profiline sahip bir broş kullanın. Bu yöntem oldukça verimlidir ve istikrarlı yüzey kalitesi sunar, bu da onu dişli ve kaplin kütle üretimi için uygun hale getirir. Tel Kesme: Elektroerozyon prensibini kullanarak iletken malzemeleri keser. 

Superhard metallerin karmaşık konturlarını işleyebilir ve özellikle hassas damgalama kalıpları ve havacılık motor bıçağı şekillendirme için uygundur. Planlama: Alet, uçakları veya olukları kesmek için doğrusal pistonlu hareket kullanır. Bu yöntem, kılavuz rayların ve büyük takım tezgahlarının taban plakalarının düzlem işlenmesi için uygundur. Çalışması basit ancak nispeten verimsizdir. 

Elektrospark işleme: Korroek iletken malzemelere darbeli deşarj kullanır. Geleneksel kesimin sertlik sınırlamalarını kırarak mikro delikleri, karmaşık boşlukları ve karbür kalıplarını işleyebilir. Her işlem birleştirilir ve alet özelliklerine, hareket yörüngesine ve tüm endüstri zincirinin ihtiyaçlarını toplu olarak, kaba işlemeden ultra bitirmeye kadar toplu olarak uygular. Döküm Tipleri: Kum döküm: Silika kumu, kil veya reçine bağlayıcıları bir kerelik veya yarı kalıcı kalıplar oluşturmak için kullanılır. Kalıp boşluğu, modeli baskılayarak oluşturulur. Bu yöntem, dökme demir ve dökme çelik gibi yüksek eritme noktalı metallerin çeşitlendirilmiş üretimi için uygundur. 

Motor blokları ve vanalar gibi yapısal bileşenlerin üretiminde yaygın olarak kullanılır. Die Döküm: Erimiş metal, yüksek hızda yüksek mukavemetli bir çelik kalıp içine basılır, hızla soğutulur ve oluşur. Alüminyum, çinko ve magnezyum gibi demir olmayan metallerin hassas ince duvarlı kısımlarının kütle üretimi konusunda uzmanlaşmıştır ve otomotiv parçaları ve elektronik muhafazalar gibi yüksek yüzey kaplama gereksinimlerine sahip ürünlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Yatırım Dökümü: Bir seramik kabuk oluşturmak için birden fazla refrakter kaplama katmanı ile kaplanmış fiziksel bir model yerine bir balmumu kalıbı kullanılır. Kayıp balmumu kalıbı eritilir ve daha sonra erimiş metal ile enjekte edilir. Türbin bıçakları ve sanat eserleri gibi karmaşık ve hassas yapıları çoğaltabilir ve özellikle havacılık alanındaki yüksek sıcaklık alaşım parçalarının küçük partili özelleştirilmesi için uygundur. Santrifüj Döküm: Erimiş metali dönen kalıbın iç duvarına eşit olarak yapıştırmak için santrifüj kuvvet kullanılarak, kesintisiz borular ve göbekler gibi rotasyonel olarak simetrik parçalar oluşturur. Malzeme yoğunluğu ve üretim verimliliğini birleştirir ve çoğunlukla boruların ve yatak halkalarının üretiminde kullanılır. Düşük basınçlı döküm: Sıvı metal, türbülansı ve oksidasyonu azaltmak için hava basıncı yoluyla kapalı bir kalıp içine düzgün bir şekilde enjekte edilir. Alüminyum göbekler ve silindir kafaları gibi yüksek yoğunluklu gereksinimlere sahip içi boş parçalar oluşturmak için kullanılır ve hem proses stabilitesi hem de malzeme kullanımının avantajlarına sahiptir. Kayıp köpük döküm, geleneksel bir kalıp yerine köpük plastik bir desen kullanır. Dökme sırasında, desen buharlaşır ve erimiş metal ile doldurulur ve karmaşık iç boşluklara sahip dökümlerin entegre üretimine izin verir. Bu yöntem, madencilik makineleri ve pompa ve valf muhafazaları gibi ürünlerin tek parçalı veya küçük parti üretimi için uygundur. Sürekli döküm, erimiş metalin su soğutmalı bir kalıp ve döküm yoluyla sürekli olarak katılaşmasını içerir, doğrudan çubuklar, plakalar veya profiller üretir. 

Bu, çelik ve bakır alaşımları gibi malzemelerin kalıp verimliliğini önemli ölçüde artırır ve metalurji endüstrisinde büyük ölçekli üretim için temel bir süreç haline gelmiştir. Her döküm tekniği, kalıp karakteristikleri, metal akışkanlığı ve üretim ihtiyaçlarına göre uyarlanmıştır, bu da sanatsal dökümlerden endüstriyel bileşenlere kadar kapsamlı üretim özelliklerine neden olur. İşleme ve döküm arasındaki temel farklılıklar: Takım Özellikleri: İşleme, parçaları doğrudan şekillendirmek için öğütme kesicileri, matkaplar ve tornalar gibi kesme aletlerine dayanırken, döküm kalıplama alanını oluşturmak için model yapımı ve kalıp hazırlama gibi ön işlemler gerektirir. Takım zinciri, balmumu oymalarından kum kalıbı preparatına kadar tüm işlemi kapsar. Hassas kontrollü işleme kullanımlarıCNC SistemleriMikron düzeyinde doğruluk elde etmek ve özellikle yüksek yüzey kaplamaları ve karmaşık geometrik detaylar elde etmekte beceriklidir. Bununla birlikte, dökümler, kalıp doğruluğu ve metal büzülme gibi faktörlerden etkilenir, boyutsal tutarlılık elde etmek için hassas kalıp döküm veya yatırım dökümü gerektirir. 

Malzeme uyumluluğu: Döküm malzemeleri erime noktası ve akışkanlıkları ile sınırlıdır. Kum dökümü, dökme demir ve dökme çelik gibi yüksek eritme noktalı metaller için uygundur, kalıp dökümü alüminyum ve çinko gibi düşük eritme noktalı alaşımlara odaklanır. İşleme, metaller, mühendislik plastikleri ve seramikler dahil olmak üzere çok çeşitli malzemeleri daha geniş bir sertlik yelpazesi ile işleyebilir. Tasarım karmaşıklığı: Keskin kenarlar, ince duvarlı yapılar, hassas delikler ve yuvalar oluşturmada işleme mükemmeldir, ancak derin boşluklar ve iç eğriler gibi kapalı yapıları işlerken sınırlamalara sahiptir. Döküm, iç boşluklara ve kavisli akış çizgilerine (motor blokları gibi) tek parça halinde karmaşık bileşenler oluşturabilir, ancak detaylar daha az keskindir. Üretim Ölçeği: Döküm büyük ölçekli üretimde maliyet avantajları sunar ve kalıplar tek bir yatırımdan sonra hızla çoğaltılabilir. İşleme kalıp gerektirmez ve program ayarlamaları yoluyla küçük parti veya tek parçalı özelleştirme gereksinimlerini karşılayabilir ve daha fazla esneklik sağlar. 

Parça Performansı: İşlenmiş parçalar, katılaşma kusurlarının olmaması nedeniyle daha düzgün mekanik özelliklere sahiptir. Dökümler, tahıl yapısını optimize etmek için yönlü katılaşma ve ısıl işlem gibi işlemler yoluyla, orijinal malzemenin gücüne yaklaşabilir, ancak mikroskobik gözenekler veya kapanımlar içerebilir. Prototip Geliştirme Verimliliği: İşleme doğrudan CAD modellerinden kesilir, prototip denemelerini saatler içinde tamamlar. Döküm prototipleri, uzun zaman alan kalıp geliştirme ve metal dökme gerektirir, ancak yatırım dökümü 3D baskılı balmumu desenleri kullanarak işlemi hızlandırabilir. 

Dökümün toplam maliyet yapısı, ilk kalıp maliyetlerinde yüksektir, bu da parça başına maliyeti seyreltmek için ölçek üretimine uygundur. Öte yandan, işlemenin kalıp maliyeti yoktur ve malzeme kaybı ve işçilik maliyetleri, parti boyutuyla doğrusal olarak artar, bu da onu küçük ila orta boy veya yüksek değerli ürünler için daha uygun hale getirir. İki işlem imalat endüstrisinde birbirini tamamlar: Döküm, karmaşık bileşenlerin seri üretimini çözerken, işleme hassas özelliklerin son düzeltilmesini sağlar ve tam üretim zincirini boştan bitmiş ürüne birlikte destekler.