Döküm vs. işleme: Nasıl Seçilir?

Döküm nedir?

Döküm, metal eritme, bir kalıp oluşturmayı, erimiş metali kalıbın içine dökmeyi ve daha sonra belirli bir şekil ve özelliklere sahip bir döküm üretmek için katılaşmayı içeren bir şekillendirme işlemidir. Diğer parça oluşturma işlemlerine kıyasla, döküm düşük üretim maliyetleri, daha fazla süreç esnekliği ve kısmen boyut veya yapısal karmaşıklık konusunda neredeyse hiç kısıtlama sunar. İnsan uygarlığının kilit itici gücü olan Casting Technology, Antik Avrupa'da MÖ 4000'e dayanıyor. Bulgaristan, Varna kalıntılarından ortaya çıkan altın dökümler, metal dökümün erken prototiplerini ortaya çıkarıyor. Aynı dönemde, Mezopotamya zanaatkârları zaten araç dökmek için bakır alaşımları kullanıyorlardı. Çin'deki Xia ve Shang Hanedanlarından gelen bronz ritüel gemiler, bölünmüş döküm yöntemini kullanarak, doğu döküm bilgeliğini sergiledi, Avrupa'dan bin yıl önce demir döküm teknolojisinde atılımlar elde etti. Dökümün doğum yerlerinden biri olan Çin, küresel üretimin% 40'ından fazlası ile sektöre liderlik ediyor ve yeşil ve akıllı döküm teknolojileri aracılığıyla yeniliğe liderlik etmeye devam ediyor. 8.000 yılı kapsayan bu zanaat, dijitalleşme ve sürdürülebilir kalkınma yoluyla modern üretimin temelini yeniden şekillendiriyor.Dongguan Xingxin Machinery Donanım Aksesuarları Co., Ltd.döküm konusunda uzmanlaşmıştır. Döküm nasıl yapılır? Döküm, erimiş metalin belirli bir kalıp boşluğuna döküldüğü ve önceden belirlenmiş bir şekil elde etmek için soğumasına ve katılaşmasına izin verdiği endüstriyel bir tekniktir. Çekirdek işlem beş aşamadan oluşur: birincisi, parçanın yapısına göre ayrılabilir bir kalıp tasarlanmıştır. Geleneksel kum döküm, bir geçitleme sistemine sahip bir boşluk oluşturmak için kuvars kum ve bir bağlayıcı kullanırken, hassas döküm seramik kabuk veya balmumu deseni kullanır. Daha sonra, ham metal, sıvı bir duruma ulaşana kadar yüksek sıcaklıkta bir fırında eritilir. Alüminyum alaşımları 700 ° C'nin üzerine ısıtılırken, dökme demir 1400-1500 ° C'ye ulaşır. Daha sonra özellikleri ayarlamak için alaşım elemanları eklenir. Dökme aşaması, gözenekler ve soğuk kapanmalar gibi kusurlardan kaçınmak için metal akış hızının ve sıcaklığın hassas kontrolünü gerektirir. Modern vakum kalıp döküm teknolojisi, kalıp doldurma bütünlüğünü arttırmak için negatif bir basınç ortamı kullanır. Katılaşma işlemi dökümün iç kalitesini belirler. Mühendisler soğutma sistemi tasarımı yoluyla tahıl büyümesinin yönünü kontrol ederler. Sıralı katılaşma teknikleri genellikle deniz dizel motor silindir blokları gibi büyük dökümlerdeki büzülme boşluklarını ortadan kaldırmak için kullanılır. Demolding yaptıktan sonra, geçit ve yükselticilerin kum çıkarılması ve kesilmesi gerekir. CNC Takım Takımları Anahtar bileşenlerin hassas işlenmesini gerçekleştirir. Havacılık ve uzay bileşenleri ayrıca iç kusurlar için X-ışını muayenesi gerektirir. Çağdaş döküm, dijital inovasyonu entegre etti. 3D kum baskı teknolojisi, karmaşık yağ kanallarının doğrudan kalıplanmasına izin verirken, simülasyon yazılımı metal akış yörüngelerini önceden tahmin edebilir. Yeşil döküm, geri dönüştürülmüş kum geri dönüşüm sistemleri aracılığıyla, atık kullanımını%95'e çıkarır ve akıllı üretim ve sürdürülebilir kalkınmanın derin entegrasyonunu gösterir.

Döküm avantajları: karmaşık bileşenler için uygun:Kalıp tasarımıMetal parçaların içi boş yapılar, kavisli yüzeyler veya düzensiz konturları olan kalıplanmasını sağlar ve diğer işlemlerle elde edilmesi zor geometrik karmaşıklığı ele alır. Geniş Malzeme Uyumluluğu: Geri dönüştürülmüş hurda veya düşük saflıkta hammadde dahil olmak üzere çok çeşitli metaller ve alaşımlar işlenebilir, bu da erime sıcaklığının kalıbın ısı direncine uymasını sağlar. Ölçeğin maliyet avantajları: Kalıp bir kez yatırıldıktan sonra, çok sayıda özdeş döküm tekrar tekrar üretilebilir ve toplu boyutlar arttıkça birim maliyetler önemli ölçüde azalır. Güçlü Boyutlu Uyarlanabilirlik: Kum dökümü büyük bileşenlerin üretimini desteklerken, kalıp dökümü gibi teknolojiler küçük ve orta boy hassas parçaların kalıplanması için uygundur. Çok materyal entegrasyon: Kompozit yapısal bileşenler (güçlendirilmiş burçlar gibi), kalıptaki önceden yerleştirilmiş metal veya metalik olmayan ekler tarafından doğrudan dökülebilir. Döküm dezavantajları: İç kusur riski: Süreç parametrelerinde veya malzeme sorunlarında dalgalanmalar, gözeneklilik, büzülme ve soğuk kapanmalar gibi kusurlara kolayca yol açabilir ve katı kalite kontrolü gerektirir. İşçiliğe yüksek bağımlılık: Geleneksel döküm işlemleri, düşük derecede otomasyon ile kalıp hazırlama, dökme ve temizlik dahil olmak üzere birden fazla manuel işlem içerir. Çevresel Etki: Metal eritme zararlı gaz ve toz salar ve atık kum ve cürufun yanlış bertaraf edilmesi çevreyi kirletebilir ve çevre koruma tesislerinin kullanımını gerektirir.

İşleme nedir? İşleme, fiziksel kesme yoluyla metaller ve plastikler gibi malzemeleri tam olarak şekillendirmek için kullanılan çekirdek bir teknolojidir. Modern üretimin temel yönlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu işlem, aşırı malzemeyi milimetre hatta mikron düzeyinde hassasiyetle çıkarmak için matkaplar, kesiciler veya taşlama tekerlekleri ile birlikte tornalar, freze makineleri ve CNC makineleri gibi ekipmanları kullanır ve boşluğu tasarım gereksinimlerini karşılayan bir parçaya dönüştürür. Otomotiv üretiminde, bir motor bloğunun krank mili deliği, konsantrikliği sağlamak için birden fazla dönüş ve sıkıcı adımlara maruz kalır. Havacılık ve uzay endüstrisinde, beş eksenli CNC makinelerine, ± 0.005mm içinde toleranslara ulaşarak titanyum alaşım çerçevelerinin karmaşık kavisli yüzeylerini kesmek için güvenilir. Döküm veya 3D baskı ile karşılaştırıldığında, işleme daha yüksek bir yüzey kaplaması elde edebilir. Hassas öğütme, Ra raceways için RA0.1μm ayna kaplaması elde edebilir ve sertleştirilmiş çelik gibi ultra sert malzemeleri de işleyebilir. Bununla birlikte, geleneksel kesme% 30 maddi kaybı ile sonuçlanır. Son yıllarda, yeşil işleme teknolojileri minimal yağlama ve yüksek hızlı kesme yoluyla verimliliği% 40 artırmıştır. Akıllı CNC sistemleri, araç yollarını otomatik olarak optimize edebilir, enerji tüketimini ve maliyetlerini azaltar. Tıbbi cihazlardaki mikro kemik vidalarından rüzgar türbinleri için ana şaftlara, işleme, hassas "çıkarıcı üretim" yaklaşımı ile üst düzey ekipman ve hassas bileşenlerin endüstriyel üretimini desteklemeye devam etmektedir.